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（一） 职业道德
1。1。1（√）安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品
1。1。2（√）通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。
1。1。3（√） 车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。
1。1。4（√）车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。
（二） 基础知识
1。2。1（×）当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。
1。2。2（×）数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。
1。2。3（√）圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。
1。2。4（√）插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。
1。2。5（×）数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。
1。2。6（×）用数显技术改造后的机床就是数控机床。
1。2。7（√）G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。
1。2。8（×）G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。
1。2。9（√）圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180o时半径取负值。
1。2。10（×）不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。
1。2。11（×）数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。
1。2。12（√）在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。
1。2。13（×）点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。
1。2。14（√）常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。
1。2。15（√）通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。
1。2。16（×）数控机床适用于单品种，大批量的生产。
1。2。17（×）一个主程序中只能有一个子程序。
1。2。18（×）子程序的编写方式必须是增量方式。
1。2。19（×）数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。
1。2。20（√）程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。
1。2。21（×）绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。
1。2。22（×）数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加入小数点。
1。2。23（√）RS232主要作用是用于程序的自动输入。
1。2。24（√）车削中心必须配备动力刀架。
1。2。25（×）Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。
1。2。26（√）非模态指令只能在本程序段内有效。
1。2。27（×）X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。
1。2。28（×）数控铣床属于直线控制系统。
1。2。29（√）采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。
1。2。30（√）旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向间隙需事先测量出来进行补偿。
1。2。31（√）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
1。2。32（×）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
1。2。33（√）伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。
1。2。34（√）直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。
1。2。35（×）数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。
1。2。36（×）只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。
1。2。37（√）数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。
1。2。38（×）数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。
1。2。39（×）数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。
1。2。39（×）最常见的2轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。
1。2。40（√）四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。
1。2。41（√）液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。
1。2。42（×）液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。
1。2。43（√）调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。
1。2。44（×）液压缸的功能是将液压能转化为机械能。
1。2。45（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
1。2。46（√）由存储单元在加工前存放最大允许加工范围，而当加工到约定尺寸时数控系统能够自动停止，这种功能称为软件形行程限位。
1。2。47（√）点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。
1。2。48（√）数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。
1。2。49（√）伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。
1。2。50（√）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。
1。2。51（×）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为工件相对于刀具运动。
1。2。52（×）一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。
1。2。53（×）数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。
1。2。54（×）数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。
1。2。55（√）数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。
1。2。56（×）螺纹指令G32 X41。0 W…43。0 F1。5是以每分钟1。5mm的速度加工螺纹。
1。2。57（×）经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。
1。2。58（√）数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。
1。2。59（×）数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。
1。2。60（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
1。2。61（×）在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。
1。2。62（√）车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。
（三） 数控加工实施
1。3。1（√）在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用夹具。
1。3。2（×）保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。
1。3。3（√）数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。
1。3。4（√）车床主轴编码器的作用是防止切削螺纹时乱扣。
1。3。5（×）跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。
1。3。6（×）切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。
1。3。7（×）数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。
1。3。8（×）数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。
1。3。9（×）平行度的符号是 //，垂直度的符号是 ┸ ； 圆度的符号是 〇。
1。3。10（√）数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动件的摩擦
来实现。
1。3。11（×）切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。
1。3。12（×）同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。
1。3。13（×）数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。
（四） 编制数控程序
1。4。1（√）刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。
1。4。2（√）固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。
1。4。3（√）数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。
1。4。4（×）刀具补偿寄存器内只允许存入正值。
1。4。5（×）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。
1。4。6（×）机床参考点在机床上是一个浮动的点。
1。4。7（√）外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。
1。4。8（√）固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
1。4。9（×）外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
1。4。10（√）刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。
1。4。11（×）刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行二个阶段。
1。4。12（×）数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。
1。4。13（√）数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。
1。4。14（×）编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。
1。4。15（√）机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。
（五） 操作数控机床
1。5。1（√）因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。
1。5。2（×）表面粗糙度高度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小，表示表面粗糙度要求愈低。
1。5。3（√）标准麻花钻的横刃斜角为50°～55°。
1。5。4（√）数控机床的位移检测装置主要有直线型和旋转型。
1。5。5（×）基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形成“六尖一七刃的结构特征。
1。5。6（√）陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。
1。5。7（×）车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是相同的。
1。5。8（√）热处理调质工序一般安排在粗加工之后；半精加工之前进行。
1。5。9（√）为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。
1。5。10（√）为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。
1。5。11（×）在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。
1。5。12（√）刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。
1。5。13（×）加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。
1。5。14（×）数控切削加工程序时一般应选用轴向进刀。
1。5。15（×）因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。
1。5。16（×）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。
1。5。17（√）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。
1。5。18（√）积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。
1。5。19（×）硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。
1。5。20（×）在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。
1。5。21（×）刃磨车削右旋丝杠的螺纹车刀时，左侧工作后角应大于右侧工作后角。
1。5。22（√）套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响，所以每次切削深度要少一点，进给量要慢一点。
1。5。23（√）切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度。
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