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要知道航天器这东西质量越大，就意味着平台的冗余度越高，搭载的设备也就更多更精密，反之就会越少越粗糙。
这就好比改装房车，重卡因为空间大改装起来也就不费劲儿；若是用甲壳虫来改装，那就真是螺丝壳里做道场，难度自然成倍增加。
中国腾飞的LYJ—18导弹的动能拦截器显然就属于后者，72公斤的质量中要整合高灵敏度红外探测设备，控制计算机，高能火箭燃料，数台小型火箭发动机和负责高速冲撞的主发动机，在加上其他的天线、传感器、控制机构等等，最起码也得200公斤的平台能装得下。
可LYJ—18导弹的动能拦截器整体质量不过72公斤，中国腾飞是怎么分配各个系统的？能做到可靠有效嘛？
就在这位空军防空兵部队首长满脸狐疑的时候，一起被工作人员搬过来的液晶屏幕已经通上电，很快屏幕上便出现LYJ—18导弹的动能拦截器进行空间矢量机动的画面。
只见LYJ—18导弹的动能拦截器中间部委不断喷出短促的火舌，令拦截器悬停在半空中静止不动。
这个时候庄建业走到屏幕前，笑着说道：“我们的LYJ—18导弹重发射质量才1。8吨，72公斤的有效载荷已经是极限了，不过未来等我们的铣锻一体化3D打印设备投入使用后，可见将复杂腔体结构一次性成型后，质量还会降低30％，而未来我们对LYJ—18导弹的构想是发射质量为1吨，动能拦截器的质量控制在40公斤左右，同时射高达到200公里，射程超过600公里，成为陆基和海基反导反卫星系统的中坚力量。”
“这个目标需要多久能实现？”
这个时候一位来自海军水面舰艇部队的首长忽然开口，没办法，实在是庄建业给出的愿景太过诱人，发射质量1吨，却具备200公里的射高和超过600公里的射程，这样的指标上舰根本就不是问题。
非但如此，这要小巧高能的导弹还能让本就空间不大的水面舰艇拥有更多的备弹，解释具备对中远程弹道导弹中段反导能力的水面舰艇足可以将国土防空圈向大洋深处前移1000多公里，这里面的战略意义简直不要太大。
也正因为如此，这位海军的首长才安耐不住。
对此庄建业的答复也很干脆：“主要是看我们的铣锻一体化3D打印设备什么时候能够投入使用了，就像现如今我们眼前的这两套三维编织机，DL—520和DL—527投入使用的话，我们的LYJ—18导弹的动能拦截器也不会减重到72公斤。”
第1347章 三维编织复合材料
话音未落，庄建业拿起台面上的一个部件儿，补充着说道：“当然，我们能把LYJ—18导弹的动能拦截器成本控制在800万人民币，也得易于DL—520和DL—527这两套三维编织机的投产使用……”
说着，庄建业便借着这个机会向现场的各位部队首长和领导们介绍起面前的两套三维编织机。
其中由三个圆形结构组成的三维编织机型号为DL—520，每个圆形周围分布有2400个碳纤维纱锭，可以在程序控制下生产航空器当中的圆形舷窗、短结构桁梁；航天器当中的结构桁梁、支架、托架等部件。
由两个方形矩阵组成的三维编织机的型号为DL—527，每个方形矩阵可以根据不同需求增加和减少内部的纱锭，目前5号车间所使用的房型矩阵中，分别安装了5000个纱锭，也正因为如此DL—527能够生产更大的组件。
比如说航空器当中不但能够生产蒙皮框架、龙骨梁框架、异型框架等重要的承重结构部件，而且还能承担诸如起落架、直升机柔性梁、桨毂中央的主结构件等核心结构部件。
至于航天器方面的应用就更不用说了，就拿LYJ—18导弹的动能拦截器来说，动能拦截器的壳体，内部燃料箱的外币，小型火箭矢量发动机尾喷口、连接器和支撑环，高灵敏红外探测器的支撑盘，激光通信接收器的支架都是由DL—527制造出来的。
然而无论是DL—520还是DL—527，所生产的都是同一种东西，那便是三维编制复合材料。
也被称为真正的第二代复合材料。
是的，你没看错，目前世界上所谓的T300、T500、T700这些碳纤维复合材料满打满算也不过是第一代复合材料的进化版本，远称不上第二代复合材料。
原因很简单，那就是这些复合材料的制备方法都是平面贴敷的，无论是用树脂材料连接高温固化，还是用自动铺丝机按照模具层层缠绕，这类复合材料的根子都是分层的。
而这种分层话的处理就带来一个无法克服的弊端，那便是在特定方向上的比强度和比模量并不能达到令人满意的效果的同时；分层化的结构也导致在高温环境下复合材料容易发生氧化脱层的现象，从而影响整个飞行器的安全性。
正因为如此，尽管T300、T500、T700这些碳纤维复合材料已经诞生二十多年，以此为基础的各类金属基复合材料也很成熟，但在航空、航天领域这些复合材料依旧无法成为主结构桁梁、龙骨框架梁、起落架、耐高温耐热部件的主要原因。
因为分层铺贴结构根本无法令复合材料达到传统金属的一致性和紧密型，至于高温耐热部件就更不用说了，氧化脱层现象根本无法克服。
早年中国腾飞承担的反舰弹道导弹再入弹头的碳碳复合材料就是因为这个原因导致数次试验失败。
本非碳碳复合材料无法抵御高温灼烧，而是层层铺贴的工艺中环氧树脂的分子结构在高温作用下彻底失效，导致铺贴层剥离脱落，最后直接烧穿整个弹头。
想要解决这个问题有两条路径，一个是加强化工研发投入，开发出能够抵御2500摄氏度高温的新型环氧树脂材料，用于克服高超音速下再入弹头表面的超级高温。
另一个则是直接越过复杂的第一代复合材料工艺，进军第二代复合材料，彻底屏弃层层铺贴式的复合材料制造的传统工艺，用一种打破传统的方式，将复合材料纤维在相互缠绕下把想要制造的预制件直接做出来，从而形成三维立体式的全新复合材料。
相较于第一代的层层铺贴式的复合材料，第二代三维立体式复合材料的好处可就太多了，最重要的一点便是这种复合材料能够将碳纤维优异的性能完全发挥出来，能够做到全方向上都有着十分优秀的比强度和比模量，也正因为如此，第二代三维立体式复合材料完全满足飞机主承力结构的质量要求，从而可以大量替代金属，成为飞机减重的主要推手。
除此之外，三维立体式复合材料对于耐高温同样表现出优异的性能，最高可以承受2387摄氏度的高温，基于此三维立体式复合材料可以被广泛的应用于航空发动机燃烧室，涡轮叶片基座、尾喷口；以及航天领域的发动机尾喷口、连接器以及耐高温弹头壳体等重要的耐热领域。
同样是碳纤维制品，居然有着如此本质的不同，并且由此划分出两个代差，这让外人看起来有些不可思议，但对内行人来说就不难理解了。
这就好比是建房子，一层层的用砖头粘贴在结实，也没有在内部搭建各种结构、框架、桁梁和阻尼器来的牢固。
三维立体式复合材料便属于后者这种复杂的结构，即利用纤维的韧性和可塑性，通过复杂的阵列排布将一系列复杂的结构编织其中，从而形成牢固的预制件儿。
这种方法说起来简单，仿佛只要懂得织布机原理就能够伸手试一试。
然而事实远非想象那么简单，若是懂得织布机原理就能够制造出生产第二代复合材料的三维编织机的话，那身为纺织大国的新德里、孟加拉、埃及和缅甸就应该跻身发达国家行列，而不是只能在低端苦哈哈的盼着西方老爷赏饭吃的。
实际上整个世界范围掌握第二代复合材料技术的国家只有一个，那就是美国，他们从70年代中期开始这方面的研究，到了八十年代中期取得初步成果，随即由美国大西洋机械设备公司实现实用化，并迅速在美国国家航空航天局、波音、洛马等研究机构和航空巨头中铺开，从而令美国航空航天制造水平迅速与世界平均值拉开一个较大的距离。
话不夸张的说，美国的国家导弹防御系统、战区导弹防御系统、隐身作战飞机、新一代战略运输机，隐身战略轰炸机能够完成研制并迅速服役，离不开第二代复合材料的广泛应用，而这也成为美国航空霸权的重要标志。
而如今，随着中国腾飞相关设备的投入使用，从某种程度上来讲，也等于是获得了这类航空霸权的入场券！
第1348章 世界领先
要知道，中国腾飞在三维编织技术上并不是某个灵光一闪的顿悟就完成了突破，而是已经持续投入了十二年。
换句话说，当中国腾飞还是弱小的腾飞集团的时候，三维编织工艺就已经成为当时腾飞系上下准备攻克的关键核心技术。
之所以如此，原因无他，只因为当时的腾飞集团在研究碳纤维复合材料的时候发现了一种利用独特编织手法，改变碳纤维丝的排列顺序，从而令制成的碳纤维复合材料自带镜面反射功效，以此降低雷达反射率，达到所谓的雷达隐身效果。
这个发现可以说是当时腾飞系在科研领域中最为重要的成果之一，一经发现就被总部列为机密，予以重点研发。
没办法，实在是这个发现太重要了，因为此项技术成果一旦得到应用，不单单是解决下一代作战飞机和轰炸机隐身材料问题，更为重要的是能够极大的降低隐身飞机的后期维护和保养成本过高的问题，令隐身的飞机装备条件、出勤率和妥善率获得极大提高。
别说是当时财力并不充足的国内，就算是每年经费占世界经费总开支40％以上的美国若是知道当时腾飞系有这样的技术成果，也一样会趋之若鹜的大喊，我要，我要，我要要……
正所谓地主家也没有余粮，美国尽管财大气粗，但隐身飞机高到离谱的后期维护和保养成本，还是让美军有些吃不消。
之所以如此，原因很简单，美军所研制的隐身飞机大多是70年代预研，80年代进入实质性攻关项目，虽然技术上依旧傲视全球，堪称太阳系南波湾，但理念上却依旧是七、八十年代的老东西。
所以美军的隐身更多的是靠着先进的启动外形＋雷达反射率低的非金属材料＋厚重的吸波涂层来达到降低雷达探测的效能。
而中国腾飞直接越过这三种堪称隐身飞行器设计领域三大铁律般的城规，从材料本身着手，令材料自己就具备极强的雷达波吸收、散射功能。
相较于美国人的花活儿，中国腾飞的路径更像是直接硬上的猛男，既然自身条件这么好了，被美国人奉为至宝，自始至终被列入机密级别的隐身涂料对于中国腾飞的技术路径来讲只能算是锦上添花的选择品，绝非雪中送炭的必需品。
有自然是好，可以进一步降低雷达反射几率，若是没有问题也不大，因为材料本身就具备极强的雷达波吸收和散射功能，一样能达到隐身效果。
既然对复杂且昂贵的隐身涂层变得可有可无，在保养上自然就没必要那么在意了，条件润许可以喷涂，若是没那个条件，涂上一层普通涂装照样能把三代机按在地上狠劲儿摩擦。
问题是中国腾飞的技术路径是不错，但要实现却十分的困难，原因很简单，那就是整个纤维编织的方法非常复杂，以至于在前五年的时间里当时的腾飞集团只能依靠简单的设备手工完成试验样品的制备工作。
废品率和材料的浪费率高得吓人，时间成本就更不用说了，往往需要三个月以上的时间才能完成，可既便如此每次也只能制作一个电视遥控器大小的试验样品。
这样的情况下，哪怕碳纤维特种编织隐身路径前景再好，也永远得不到实际应用，毕竟隐身飞机属于工业品，不是艺术品，既然是工业品就涉及到大规模量产的问题，就算是中国腾飞的技术路径能让隐身飞机的性能提升一大截，无法工业化量产的情况下也是白搭。
所以寻找一种可以大规模量产这种自带隐身属性的特种碳纤维复合材料的工业化量产方法便成为当时腾飞集团在这一领域攻关的重点。
然而问题是，即便知道面对的问题是什么，可想要解决这个问题却困难重重，怎么做，如何做，用什么方案，别说是当时的腾飞集团，就是放在整个世界估计都一脑门子浆糊。
就在当时的腾飞集团隐身材料工业化量产的问题上一筹莫展之际，一份通过特殊渠道获得的美国国家航空航天局的内部学术刊物中的一篇文章引起了当时腾飞集团相关团队成员的注意。
文章的题目是《通